Hvordan forhindre porøsitetsdefekter forårsaket av økt fuktighet under produksjonen av støpegods ved bruk av belagt sandteknologi om sommeren?

Om sommeren er det en betydelig økning i porøsitetsdefekter når du bruker belagt sand for å produsere støpegods, som er relatert til høy luftfuktighet og økt nedbør om sommeren. For å takle økningen av porøsitet i sommerbelagt sand, må både belagte sandforsyningsforetak og støperier ta tiltak for å eliminere fenomenet porøsitet i belagte sandproduksjonsstøping.

1. Tiltak som skal tas av den belagte sandleverandøren: råstoffkontroll og sanddørking: Strengt tørt de belagte sand råvarer (for eksempel kvartssand) for å sikre et fuktighetsinnhold på mindre enn 0,2%. De kan varmes opp til 100-150 ℃ ved hjelp av tørkeutstyr (for eksempel kokende tørkeovn) i 2-4 timer for å redusere fuktigheten adsorbert av sandpartiklene. Harpiks og herdemiddelt fuktighetssikker: Miljøet for lagring av fenolharpiks og herdemiddel (for eksempel urotropin) bør holdes tørt, med fuktighet kontrollert under 40% -50%. Etter åpning, bruk så snart som mulig for å unngå langvarig eksponering for fuktig luft. I tillegg bør tilførsel av belagt sand spores på en riktig måte for å overvåke sandbruken av støperiet, og veiledning og påminnelser bør gis til støperiet om fuktforebygging og fjerning av belagt sand. Justere prosessparametere For å redusere sandblandingstemperatur og tid: Kontroller temperaturen ved 80-100 ℃ Under sandblanding, forkorte blandetiden til 5-8 minutter, reduser muligheten for harpiksforringelse på grunn av fuktighetsabsorpsjon med høy temperatur og unngå overdreven friksjon av sandpartikler for å produsere elektrostatisk adsorpsjon av vanndamp.

2. Forholdsregler for Foundry

en. Forholdsregler for å optimalisere herdingsforhold under skallfremstilling i støperier: Øk herdetemperaturen på riktig måte (for eksempel fra 210 ℃ til 230 ℃), forkorte herdingstiden (fra 180-210 sekunder til 150-160 sekunder), gjør det mulig Tilsett antifuktighetstilsetningsstoffer: Når du blander sand, tilsett kalsiumstearat eller silikonolje fuktighetssikre midler i et forhold på 0,5% -1% for å danne en hydrofob film på overflaten av sandpartiklene, og hemmer vannadsorpsjon. Lokal miljømessig luftfuktighetskontroll: Installer et lagstrømningshette over kjernen og introduserer tørr luft med en fuktighet på mindre enn 50% og en temperatur på 30-40 ℃ for å sikre rask overflatetørking under sandkjernestøping; Den generelle fuktigheten i verkstedet styres under 60% ved bruk av en avfukter (med en avfukter med en høy effekt installert hver 100 kvadratmeter). Demolding og kjølekontroll: Plasser umiddelbart sandkjernen i en varmluftssirkulasjonsovn på 50-60 ℃ i 1-2 timer etter avstemning, eller bestråler overflaten med en infrarød lampe for å akselerere fordampningen av gjenværende vanndamp; Når du er avkjøling, unngå direkte eksponering for luft og legg dem i lag på et tørkestativ. Optimaliser hellingssystemet ved å legge inn et eksostau (diameter 35mm) inne i sandkjernen, åpne en eksosspor (dybde 0,3 mm, bredde 20mm) på avskjedsoverflatens sandskall, designe en åpen stigningsrensende nål, og sette inn et stålrør i stålrøret på 8 mm i stålet. Sandform -testparametrene skal referere til strekkfastheten til sandskallet eller kjernen, som skal være lik eller større enn 2,8 megapascals. Om sommeren er 10% av strekkfastheten gitt sammenlignet med andre sesonger. Deteksjon av gassgenerering: Det skal være mindre enn eller lik 16 ml/g (testet ved 950 ℃). Når andelen porene øker, bør avfukningstiltakene tas. Når porene ofte forekommer, børst sandskallet med sinkoksidalkoholbelegg (forhold 1: 3). Før støping, bruk gassspray for å løsne overflaten på grillmatens sandskall eller sandkjerne (temperatur ved 150 ℃, tid større enn eller lik 30 sekunder)

b. Optimalisering av hellingsprosessen og skjenking av systemdesign: Optimaliser utformingen av skjenking og stigerør, øker eksoskanaler (for eksempel å åpne eksosspor eller plassere eksosstau på toppen av sandformen), kontroller helletemperaturen ved midtre og nedre grenser for den optimale helletemperaturen til væskefaselinjen til støpematerialet mens du sikrer fluiditeten. Væskefaselinjene med støping laget av forskjellige materialer har også forskjellige faser, noe som krever beregning. For eksempel, for grå støpejernsdeler, er karboninnholdet 3,2-3,5%, silisiuminnholdet er 1,8-2,2%, og Liquidus-temperaturen er rundt 1180 ℃. Karbon er mellom 2,9-3,2%, silisium er mellom 1,6-1,8%, og Liquidus-temperaturen er rundt 1230 ℃. Den optimale helletemperaturen for grått støpejern er Liquidus-linjen+overopphetingstemperaturen på 120-150 ° C, fulgt ved å justere veggtykkelsen på skjøtestøpet. For komplekse geometriske tynnveggede deler blir overopphetingstemperaturen tatt som den øvre grensen, og tilsettes deretter rundt 30-50 ° C. For eksempel er karboninnhold 3,2%, silisiuminnholdet er 1,8%, veggtykkelse er 4-8 mm, og skjenkingstemperatur er 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Sanntidsovervåking av luftfuktighet gjennom prosessinspeksjon og tilbakemelding: Fuktighetssensorer er installert i viktige prosesser som sandblanding, støping og skjenking for å overvåke endringer i miljøfuktighet i sanntid. Når fuktigheten overstiger 65%, aktiveres nødhjulingstiltak umiddelbart. Styrketesting av sandformer (kjerner): Etter at hver gruppe sandformer (kjerner) er produsert, tas prøver for å bøye styrketesting av romtemperatur. Hvis styrken avtar med mer enn 10%, må prosessparametrene omjusteres eller fuktige råvarer må byttes ut.

Ovennevnte tiltak kan effektivt redusere virkningen av sommerluftfuktighet på filmbelagt sandstøping og redusere porøsitetsdefekter. I faktisk produksjon må parametere justeres i henhold til spesifikt utstyr og råstoffegenskaper. Om nødvendig kan en liten mengde fuktighetssikkert middel (for eksempel kalsiumstearat) tilsettes for å forbedre fuktabsorpsjonskapasiteten til sandformer.